任丘永策链轮厂齿链轮毂产生裂纹的原因包括材料成分、工件产品设计结构、加热炉内温度不均匀、淬火冷却介质选择不当、合金元素超标的影响、铸造缺陷等。材料成分及合金元素的含量是造成淬火裂纹的重要因素之一，含碳量(质量分数)在0．45％～0．55％之间，hc3线会出现一个陡降的低谷。2H钢碳含量(质量分数)在0．40％～0．47％之间，若含碳量在下限0．40％～0．45％之间，工业链轮宜采用工艺上限温度淬火。若含碳量在上限处于Ac3线的陡降低谷区间，若采用加热上限易造成淬火裂纹，该种情况宜采用工艺下限温度淬火。当然采用日本2H钢含碳量处在Ac3低谷区间的情况相对较少，但在生产上是造成淬火裂纹的原因之一，不容忽视。目前调质淬火加热炉多数采用箱式电阻炉和台车炉，由于密封性相对较差，在加热过程中炉门口温度相对炉膛内部有一定的差别，超过±15℃以上就会对炉内工件有影响。由于靠近炉门口的工件温度相对其他工件温度较低，在出炉淬火过程中造成应力不均，极易造成淬火裂纹。不同材质的DI值不同，淬火过程中温度和淬火冷却介质的合理选择至关重要。即使同种材料，其合金成分不同，加热温度和淬火冷却介质也应慎重选择。根据服役条件要求轮毂采用2H钢材的DI值在5O～70mm，温度采用工艺下限，采用水淬，如果温度过高可造成晶粒粗大，淬火应力较大，造成淬火裂纹。合金元素的超标问题也是引起齿链轮毂裂纹大主因。近年来，由于B超标引起的批量裂纹时有发生，属于微量元素的B就可成倍地增加钢的淬透性，同时B还有促使晶粒长大的倾向。B超标的原料主要来源于像链轨节之类含B量较高的下脚料。某链轮毂采用820℃，保温105min，水淬搅拌，高温回火，由于材料中含超量的B元素(经化验B含量在超过要求上限)导致裂纹。后经调整工艺采用870℃，保温2h，搅拌油冷，压力为0．22MPa×2，高温回火后，同样出现裂纹。经检测，距表面22mm(心部)为马氏体+少量铁素体组织，硬度58．5HRC，显然心部已淬透。齿链轮毂在进行调质淬火前的原始组织对淬火裂纹有很大的影响。调质淬火前如果没有正确的预备热处理工序或遗漏，很易造成淬火裂纹。工程结构钢在铸造冷却后往往有晶粒粗大、偏析、成分不均匀等不利因素的存在，如果未进行预备热处理，淬火后将得到晶粒粗大的马氏体，造成脆性增加。成分的不均匀性将导致淬火应力的不均匀，大大增加了淬火裂纹的倾向。铸造过程中由于型砂原因或操作不当容易造成砂眼；由于排气不畅，水分过多等因素容易造成气孔的形成。另外，还有疏松、偏析、裂痕等缺陷都是引发淬火裂纹产生的直接根源。

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